Пресс

В основе завода, будь то производство брикетов или пеллет, обычно находится импортный пресс, который полностью автоматизирован и может работать круглые сутки.

Например датский пресс по выпуску топливных брикетов "C.F.Nielsen" имеет реальный коэффициент загрузки 0,9. Это значение отражает время непрерывной работы за длительный период и учитывает профилактические остановки.

Следует отметить, что данный показатель очень высокий, однако достигнут он может быть только при условии своевременной подачи сырья, надлежащего качества и влажности.

Точками контроля служат три датчика, расположенные в бункере, куда поступает готовый для брикетирования материал и затем подается в пресс. Датчики расположены в верхней, средней и нижней частях бункера и фиксируют наличие или отсутствие сырья на каждом уровне.

Сам пресс обрабатывает сигналы с этих датчиков и сам останавливается или возобновляет работу в зависимости от того, есть ли сырье в бункере. Это полностью автоматическое оборудование.

С учетом того, что сушильная часть завода зачастую поставляется полностью или частично в отечественном исполнении, рассмотрим возможные ситуации управления заводом в целом. Итак, главная задача участка сушки и массоподготовки не оставить пресс без сырья и не допустить попадания в пресс сырья ненадлежащего качества.

Полностью автоматическая линия сушки

Точками контроля служат те же три датчика, которые стоят в бункере пресса:

• исчезновение сигнала от среднего датчика говорит от том, что уровень сырья стал менее половины объема бункера и необходимо ускорить работу сушилки, пока сигнал не появится;
• появление сигнала от среднего датчика дает команду замедлить работу сушилки;
• верхний датчик говорит о необходимости остановки сушки;

Все сигналы с датчиков обрабатывают программируемым контроллером, который, в свою очередь, подает сигналы регулировок, включает и выключает устройства, не допускает аварийные ситуации.

Контроллер отрабатывает достаточно сложные алгоритмы. Например остановка сушилки, особенно в случае с сушильным барабаном, сам-по себе непростой процесс. Сушильный комплекс состоит из молотковых дробилок с циклонами, транспортеров и сушильного барабана, поэтому внутри всегда находится сырой и частично высушенный материал. Этот материал перед остановкой необходимо полностью выработать, барабан и все узлы разгрузить.

Поэтому решение об остановке принимается контроллером заблаговремено, когда в бункере еще есть место для оставшегося в системе материала. На все узлы подаются последовательные, от начала в конец, команды отключения, обеспечивающие правильную разгрузку устройств.

Процесс сушки также регулируется полностью автоматически, начиная от подачи сырого материала из приемного бункера или склада. Контроллер, в зависимости от сигналов с датчиков температур, подбирает скорость вращения барабана, скорость подачи топлива, режимы наддува теплогенератора, чтобы сушка шла правильно и с нужной скоростью.

Ручное управление

Рассмотрим противоположный, и, к сожалению, распространенный вариант, позволяющий сэкономить деньги на автоматизации.

Датчики уровня в бункере пресса не используются, уровень и наличие сырья в нем контролируется визуально. Имеется несколько щитов управления: пульт сушильного барабана или АС, пульт теплогенератора, пульт склада с подвижными полами, также выведены органы управления дробилок и транспортеров.

Рассмотрим, как работает ручное управление, на примере завода на базе сушилки АС.

Пульт управления сушилкой АС содержит:

• общий выключатель;
• выключатель подающего транспортера;
• регулятор скорости подающего транспортера;
• регулятор частоты вращения классификатора;
• два индикатора, показывающие температуру на входе и выходе сушилки;

На пульте теплогенератора находятся:

• общий выключатель;
• выключатели каждого из трех вентиляторов (розжига, наддува и пр.);
• выключатели ворошителя и дозатора бункера топлива;
• регулятор скорости вращения шнека дозатора;

Еще имеются органы управления подвижными полами, выключатель и шибер на дымососе и аварийно-растопочной трубе.

Как это работает.

Главной задачей оператора является визуальный контроль за наличием сухого сырья в бункере пресса, регулировка скорости сушки и регулировка режима сушки, которая сводится к поддержанию определенных температур на входе и выходе сушилки. Текущие показатели температур он видит на панели управления. На результат влияет:

• скорость подачи сырья в сушилку, которая должна соответствовать потребностям пресса и определяется скоростью работы подвижных полов и подающего транспортера;
• скорость подачи топлива в теплогенератор (в случае ручной топки, температура скачет неконтролируемо при каждом забросе топлива);
• регулировка режима наддува теплогенератора;

В случае перебоя с подачей сырья необходимо экстренное отключение теплогенератора, переключение шибера на аварийную трубу, остановка сушилки и прикрытие дымососа, иначе температура в системе моментально превысит допустимую, сушилка и циклон раскалится и могут загореться остатки материала в системе.

Все перечисленные выше функции контроля и регулировки осуществляются человеком вручную! Результат целиком и полностью заисит от внимательности и ответственности оператора, находящегося в данный момент на смене.

Ручное управление сушильным барабаном еще сложнее. Ошибки и невнимательность приводят к остановкам пресса из-за отсутствия или недопустимой влажности сырья, сказывается на качестве готовой продукции из-за колебаний влажности, приводят к пожарам и поломкам.

Выводы

Выводы напрашиваются однозначные:

• весь завод должен быть полностью автоматизирован;
• ручное управление должно быть исключено полностью;
• нельзя использовать оборудование, не допускающее автоматизации в принципе, например, теплогенератор с ручной подачей топлива;